Rund 80.000 Produkte verlassen jährlich das Werk in Aschaffenburg, in dem LHY Powertrain hydraulische Antriebssysteme für mobile Arbeitsmaschinen fertigt. Pumpen, Motoren und Ventile gehen an Hersteller von Bau-, Land-, Forst- und Kommunalmaschinen in ganz Europa und weltweit. Das Alleinstellungsmerkmal des 2012 aus dem Hydraulikbereich der Linde Gabelstaplerfertigung hervorgegangenen Unternehmens ist die Variantenvielfalt: Mehr als 100.000 Produktvarianten werden, gefertigt, in Serien von durchschnittlich 50 bis 60 Stück. Alle Kernkomponenten wie Antriebswellen, Kolben, Zylinderblöcke und Steuerkolben entstehen im eigenen Haus, wesentliche Teile aus der benachbarten Gießerei von Linde. Dank dieser Fertigungstiefe und hoher Qualitätsvorgaben können Toleranzen von zwei Mikrometern in der Kolbenfertigung eingehalten werden. Zur Kontrolle werden alle Produkte am Ende auf einem der 14 Prüfstände getestet.

Am Standort Nilkheim arbeiten rund 300 Beschäftigte in der Produktion, davon etwa 130 in der Montage. „Die Abteilung Montage ist ein zentraler Wertschöpfungsbereich unseres Unternehmens – und wir arbeiten kontinuierlich daran, Ergonomie, Arbeitssicherheit und Effizienz weiterzuentwickeln", erzählt Rene Pfeifer, Montageplaner in der Abteilung Industrial Engineering Assembly & Testing bei LHY Powertrain.

Die neue CPV-Pumpengeneration war der Anlass

Den Anstoß für die neue Arbeitsplatzgestaltung gab die Baureihe der CPV-Hydraulikpumpen. Die Schrägscheibenpumpe für den geschlossenen Kreislauf ist in acht Nenngrößen von 45 bis 175 cm³/U verfügbar, arbeitet mit Drücken bis 500 bar und wiegt je nach Baugröße zwischen 50 und 110 Kilogramm. Ihr modulares Konzept erlaubt hochflexible Konfigurationen bei minimalem Bauraum; zwischen 130 und 140 Einzelteile werden pro Pumpe montiert.

Für die Montage bedeutete das: viele Bauteile, hohe Varianz, schwere Gewichte und ein komplexer Montageprozess. „Wir wollten mit diesem Projekt in die Digitalisierung der Montage einsteigen", erklärt Tobias Petermann. Hinzu kamen zwei weitere Beweggründe: „Wir wollen dem Fachkräftemangel begegnen und den Arbeitsplatz so gestalten, dass der Werker möglichst wenig Gefahr läuft, Fehler zu begehen. Eine Werkerführung leitet an, verlangt eine Quittierung – und macht falsche Bedienungen höchst unwahrscheinlich." Petermann ist wie Pfeifer Montageplaner Industrial Engineering Assembly & Testing, gemeinsam haben die beiden das Projekt geleitet.

Sechs Jahre Partnersuche

Nachdem die neue Pumpenbaureihe angekündigt worden war, machten sich Pfeifer und Petermann gleich auf die Suche nach einem Anbieter für ein Werkerassistenzsystem. Rund sechs Jahre waren sie unterwegs. „Der Markt ist unübersichtlich, es gibt viele Anbieter, darunter kleine Firmen und Start-ups", stellte Pfeifer fest. „Wir haben uns für Armbruster Engineering entschieden, weil das ein starker Partner mit guten Referenzen ist. Besonders wichtig war uns die Expertise bei der Anbindung an unser SAP-System."

Auf der Handhabungsseite stand der Partner ohnehin fest: Produkte der ROEMHELD Gruppe sind bei LHY Powertrain seit mehr als 25 Jahren im Einsatz – zehn Hub- und Drehmodule arbeiten inzwischen im Werk. Aus dem Sortiment des hessischen Anbieters nutzten die Aschaffenburger außerdem Maschinenschraubstöcke und hydraulische Spannvorrichtungen in ihrer Fertigung sowie Einpressvorrichtungen in der Montage.

„Dass unsere Module bei LHY Powertrain von Anfang an gesetzt waren, hat uns die Chance gegeben, sehr früh mit Armbruster Engineering über die Schnittstellen zu sprechen – und genau darauf kam es bei diesem Projekt an", ergänzt Peter Föhst, Gebietsmanager bei ROEMHELD.

Fünf Stationen, ein durchgängiger Prozess

Die CPV-Montage besteht aus fünf Stationen: vier Arbeitsplätze für die Vormontage von Stellkolben, Steuerbodenaufnahme, Verstelleinheit und Rotationsgruppe sowie eine Hauptmontage. An ihr werden die vier Baugruppen zusammengeführt. Die Taktzeit der Hauptmontage liegt bei rund 25 Minuten. Herzstück dieser Station ist ein elektrisches moduhub Handling-System von ROEMHELD aus dem Hubmodul Solid und dem Drehmodul Strong. Das elektromechanische Hubmodul bietet zwischen 200 und 600 Millimeter Hub bei einer Hubkraft von 4000 N, das Drehmodul arbeitet mit horizontaler Drehachse, einem maximalen Drehmoment von 500 Nm und einem Haltemoment von bis zu 2000 Nm. Es lässt sich endlos in beide Richtungen drehen, ist in jeder Position selbsthemmend, seine mechanischen Komponenten sind für 1.000.000 Rastzyklen ausgelegt.

Über einen Handtaster für die Hub- und einen Fußtaster für die Drehbewegung kann der Monteur die je nach Modell zwischen 50 und 110 Kilogramm schweren Pumpen mühelos in die gewünschte Position bringen, seine Hände bleiben dabei frei.

Die Entscheidung für eine elektrische statt einer pneumatischen oder hydraulischen Lösung fiel bewusst. „Für uns standen Präzision, Wiederholgenauigkeit und die Integration in die digitale Werkerführung im Vordergrund", unterstreicht Petermann. „Elektrische Hub-Dreh-Module lassen sich exakt positionieren und direkt in die Steuerung einbinden – dazu kommen die große Zuverlässigkeit und der geringe Wartungsaufwand, die wir aus anderen Projekten kennen."

An allen fünf Stationen führt das Werkerassistenzsystem ELAM von Armbruster Engineering durch den Prozess; je Station sind 60 bis 80 Arbeitsschritte hinterlegt, je nach Variante summiert sich ihre Zahl auf insgesamt 400 bis 500 Vorgänge

Die Werkerführung übernimmt die Regie

An allen fünf Stationen führt das Werkerassistenzsystem ELAM von Armbruster Engineering durch den Prozess; je Station sind 60 bis 80 Arbeitsschritte hinterlegt. „Wir entwickeln maßgeschneiderte Lösungen, und bei LHY Powertrain kommen wir je nach Variante auf 400 bis 500 Arbeitsschritte für die komplette Pumpe", erläutert Christoph Haase, Projektleiter bei Armbruster Engineering. Die Arbeitsvorbereitung von LHY Powertrain teilte die Baugruppen ein und beschrieb die Montageschritte, Armbruster Engineering setzte die Planung um und beriet, welche Schritte sich zusammenfassen lassen. „Wichtig war uns, die Zahl der Werkzeugwechsel gering zu halten", fügt Pfeifer hinzu.

Entscheidend ist die Verknüpfung von Handhabungstechnik und Software: ELAM gibt nicht nur den Arbeitsschritt vor, sondern steuert zugleich die Position des Werkstücks – das Modul dreht und hebt die Pumpe in die jeweils optimale Montagelage und spannt sie für die Bearbeitung. Damit die Steuerung des Handlingsystems mit der Werkerführung und über diese mit SAP kommunizieren kann, ist eine Sensor-/Aktorbox zwischengeschaltet, die wiederum vom SWA – Smart Work Assistant von Armbruster Engineering angesteuert wird. Diese „ROEMHELD-Box" aus einem früheren gemeinsamen Projekt passte das Unternehmen an die Anforderungen in Aschaffenburg an. Eingebunden sind außerdem eine RFID-Erkennung der Baugröße, Scanner zum Ablesen der zu montierenden Teile, die Steuerung der Montageschrauber, eine Kamera, die 20 Bilder pro Minute mit hinterlegten Vorlagen abgleicht sowie eine Druckdichtigkeitsmessung.

„ELAM erzeugt eine Produktlebenslaufakte", hebt Petermann hervor. „Jeder Schritt – prüfen, schrauben, messen, montieren – wird nicht nur vorgegeben, sondern auch exakt dokumentiert. Das reicht bis hin zu der Frage, mit welchem Drehmoment eine bestimmte Schraube angezogen wurde. Dazu kommt eine Plausibilitätsprüfung, ob die Komponenten zueinander passen." Ist eine Pumpe fertig, meldet der Arbeitsplatz das automatisch an das SAP-System zurück.

Die ELAM-Werkerführung von Armbruster Engineering leitet an, verlangt eine Quittierung – und gewährleistet die korrekte Bedienung in der vorgegebenen Abfolge

Entlastung, die ankommt

Im Betrieb zeigt sich der Nutzen zuerst dort, wo es körperlich wird: Schwere Bauteile müssen nicht mehr von Hand gedreht werden, das Risiko herabfallender Werkstücke sinkt deutlich. „Die größte Verbesserung betrifft Ergonomie und Arbeitssicherheit", fasst Pfeifer zusammen. „Gleichzeitig arbeiten unsere Kollegen komfortabler und schneller. Die Akzeptanz ist entsprechend hoch." Die CE-Konformität ließ sich ohne Schwierigkeiten erreichen und auch die Kollegen von der Arbeitssicherheit gaben den Arbeitsplatz ohne Einschränkungen frei.

„Mechanische, elektrische und steuerungstechnische Schnittstellen wurden bereits in der Planungsphase gemeinsam festgelegt. Deshalb ließ sich das Hub-Dreh-Modul reibungslos in die Linie und in die Werkerführung integrieren", betont Haase. Während der Pilotphase konnte Armbruster Engineering Prozesse auch remote von Bremen aus anpassen.

Vom Pilotprojekt zum Standard

Zur Jahresmitte 2026 befand sich die CPV-Montage in der Hochlaufphase, im Einschichtbetrieb entstanden zu Beginn 14 Pumpen pro Tag. Ausgelegt ist der Arbeitsplatz auf rund 50 Einheiten täglich im Dreischichtbetrieb und damit auf etwa 10.000 CPV-Pumpen im Jahr. Von Anfang an wurden die ersten Kunden beliefert – obwohl sich der Arbeitsplatz formal noch im Aufbau befand.

„Das Pilotprojekt lief hervorragend", sagt Petermann. „Technisch steht der Übertragung der Ergebnisse auf weitere Montagearbeitsplätze und -bänder nichts im Weg – genau dafür schaffen wir hier die Grundlagen." Auch Pfeifer blickt nach vorn: „Wir verfolgen konsequent das Ziel, unsere Montage weiter zu digitalisieren und ergonomisch zu verbessern. Künftige Projekte können wir uns sehr gut wieder gemeinsam mit ROEMHELD und Armbruster Engineering vorstellen."